1、印染廢水簡介：

　　印染廢水是加工棉、麻、化學纖維及其混紡產品為主的印染廠排出的廢水。印染廢水水量較大，每印染加工1噸紡織品耗水100～200噸，其中80～90%成為廢水。紡織印染廢水具有水量大、有機污染物含量高、堿性大、水質變化大等特點，屬難處理的工業廢水之一。廢水中含有染料、漿料、助劑、油劑、酸堿、纖維雜質、砂類物質、無機鹽等。

　　2、印染廢水分類

　　（1）退漿廢水：水量較小，污染物濃度高，主要含有漿料及其分解物、纖維屑、酸、淀粉堿和酶類污染物，濁度大；廢水呈堿性，pH值為12左右。用淀粉漿料時BOD、COD均高，可生化性較好；用合成漿料時COD很高，BOD小于5mg/L，水可生化性較差。

　　（2）煮煉廢水：水量大，污染物濃度高，主要含有纖維素、果酸、蠟質、油脂、堿、表面活性劑、含氮化合物等。廢水堿性很強，水溫高，呈褐色，COD與BOD很高，達每升數千毫克。化學纖維煮煉廢水的污染較輕。

　　（3）漂白廢水：水量大，污染較輕，主要含有殘余的漂白劑、少量醋酸、草酸、硫代硫酸鈉等。

　　（4）絲光廢水：含堿量高，NaOH含量在3%-5%，多數印染廠通過蒸發濃縮回收NaOH，所以絲光廢水一般很少排出，經過工藝多次重復使用排出的廢水仍呈強堿性，BOD、COD、SS均較高。

　　（5）染色廢水：水質多變，有時含有使用各種染料時的有毒物質（硫化堿、吐酒石、苯胺、硫酸銅、酚等），堿性，pH有時達10以上（采用硫化、還原染料時），含有有機染料、表面活性劑等。色度很高，SS少，COD較BOD高，可生化性較差。

　　（6）印花廢水：含漿料，BOD、COD高。

　　（7）整理工序廢水：主要含有纖維屑、樹脂、甲醛、油劑和漿料，水量少。

　　（8）堿減量廢水：是滌綸仿真絲堿減量工序產生的，主要含滌綸水解物對苯二甲酸、乙二醇等，其中對苯二甲酸含量高達75%。堿減量廢水不僅pH值高（一般>12），而且有機物濃度高，堿減量工序排放的廢水中CODcr可高達9萬mg/L，高分子有機物及部分染料很難被生物降解，此種廢水屬高濃度難降解有機廢水。

　　3、印染廢水特點

　　印染廢水是加工棉、麻、化學纖維及其混紡產品為主的印染廠排出的廢水。印染廢水水量較大，每印染加工1噸紡織品耗水100~200噸，其中80~90%成為廢水。紡織印染廢水具有水量大、有機污染物含量高、堿性大、水質變化大等特點，屬難處理的工業廢水之一，廢水中含有染料、漿料、助劑、油劑、酸堿、纖維雜質、砂類物質、無機鹽等。

　　4、印染廢水處理方法

　　（1）吸附法

　　在物理處理法中應用較多的是吸附法，這種方法是將活性炭、粘土等多孔物質的粉末或顆粒與廢水混合，或讓廢水通過由其顆粒狀物組成的濾床，使廢水中的污染物質被吸附在多孔物質表面上或被過濾除去的方法。活性炭的吸附率、BOD去除率、COD去除率分別達93%、92%和63%。

　　（2）混凝法

　　主要有混凝沉淀法和混凝氣浮法，所采用的混凝劑多半以鋁鹽或鐵鹽為主，其中以堿式氯化鋁(PAC)的架橋吸附性能較好。混凝法的主要優點是工藝流程簡單、操作管理方便、設備投資省、占地面積少、對疏水性染料脫色效率很高；缺點是運行費用較高、泥渣量多且脫水困難、對親水性染料處理效果差。

　　（3）氧化法

　　臭氧氧化法對多數染料能獲得良好的脫色效果，但對硫化、還原、涂料等不溶于水的染料脫色效果較差。從國內外運行經驗和結果看，該法脫色效果好，但耗電多，大規模推廣應用有困難。氧化法處理印染廢水脫色效率較高，但設備投資和電耗還有待進一步降低。

　　（4）電解法

　　電解對處理含酸性染料的印染廢水有較好的處理效果，脫色率為50%～70%，但對顏色深、CODCr高的廢水處理效果較差。

　　（5）生物法

　　我國印染廢水生物處理法中以表面加速曝氣和接觸氧化法占多數。此外，鼓風曝氣活性污泥法、射流曝氣活性污泥法、生物轉盤等也有應用，生物流化床尚處于試驗性應用階段。由于生物對色度去除率不高，一般在50%左右，所以當出水色度要求較高時，需輔以物理或化學處理。

　　電滲析技術在印染行業的應用，電滲析技術應用主要有三個點：

　　1. 濃鹽水的濃縮減量，且實現大部分COD與鹽的分離，得到20%左右濃度且純度較高的高鹽濃水。

　　2. 濃鹽水的資源化，采用雙極膜技術進行無機鹽制備對應的酸和堿，4-10%的酸和堿可以回用于廢水處理或部分生產工藝。

　　3. 廢堿液的回收和濃縮，比如很多絲光工藝中3-5%的氫氧化鈉、滌綸的前處理工藝含堿廢水等。

　　針對于印染行業廢堿液的回收和濃縮，這些廢堿液對于印染企業而言，一般很少排出，直接由廠家自己回收，回用工藝基本為直接蒸發濃縮廢堿液基本為氫氧化鈉，3-5%的氫氧化鈉蒸發前其實應該考慮用電滲析進行濃縮減量，在實現氫氧化鈉和COD雜質分離的同時，電滲析濃水氫氧化鈉濃度可達12-18%。常規緊式絲光工藝的軋槽堿濃度一般為240g/L，260g/L，松式一般為180g/L，可以根據堿回用的要求而定設工藝配套和參數設計。